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Automação Industrial: Confira Os 7 Erros Mais Comuns!

Automação Industrial: confira os 7 erros mais comuns!

Neste artigo, vou abordar sobre os principais erros presentes em um dos assuntos mais falados dentro da indústria atualmente e que é sempre tema de debate, automação industrial. Mas antes de abordar o tema, vou tentar oferecer uma visão resumida sobre: O que é automação industrial?

Quando se fala de automação industrial logo se pensa na utilização de vários robôs que atuam de forma coordenada e complexa. Não deixa de ser, mas a automação industrial é mais ampla e pode ser aplicada para industrias dos mais variados segmentos e tamanhos. Para entender o que é automação industrial vamos voltar aos anos 50.

Foi nessa época que o termo automação começou a se popularizar. Assim, descrevia-se a movimentação automática de máquinas por controles pré-programados buscando atender um objetivo especifico ou realizar um processo, vale a pena destacar que o movimento do homem em busca da automação vem desde a segunda metade do século XVIII, quando a produção agrária e artesanal começou a utilizar maquinas a vapor, fazendo com que a capacidade produtiva aumentasse exponencialmente.

De volta ao século XXI, se você pensar, vai perceber que a automação faz parte do nosso dia-a-dia: um exemplo é o nosso despertador, programado para ser ativado em um horário pré-determinado.

Para ficar mais claro, pense no funcionamento de um metrô. O sistema de metrô é um conjunto de vagões que devem parar em locais pré-determinados ao longo de um circuito fechado. Entretanto, os próprios vagões possuem seus sistemas de automação.

Alguns exemplos são:

  • Fechar as portas
  • Aumentar gradativamente a velocidade a medida que se afastar da estação
  • Anunciar o nome da próxima estação através do sistema de áudio
  • Diminuir gradativamente a velocidade ao se aproximar da próxima estação
  • Parar na estação
  • Aguardar um determinado intervalo de tempo
  • Repetir ciclo

A automação industrial permite realizarmos algum trabalho através de máquinas controladas automaticamente. Os sistemas de automação geralmente estão interligados a diversos outros processos e redes de automação maiores, projetados e mantidos por técnicos em automação industrial e engenheiros.

Com tudo isso, percebe-se que a implementação de sistemas automatizados consegue reduzir custos, tempos e aumentar a qualidade dos processos, trazendo assim uma enorme vantagem para seu negócio. Porém alguns cuidados devem ser tomados para o correto uso da automação industrial, e é esse assunto que vou abordar agora.

  1. Não dimensionar de forma correta o processo

Um dos erros mais comuns cometidos por quem deseja implementar um sistema de automação é não conhecer muito bem quais são as métricas do seu processo atual, seja ele manual ou automatizado. Medidas como tempo gasto por unidade, número de operadores no processo, matéria-prima utilizada, peças retrabalhadas e, principalmente, a capacidade instalada (quantas unidades são produzidas em um espaço de tempo) precisam ser conhecidas para que o sistema seja dimensionado da forma mais correta.

Todas essas métricas precisam ser aliadas a uma análise de mercado, deve-se saber quantas unidades do meu produto o mercado absorve, ou, reduzindo os preços, quanto pretendo crescer as minhas vendas. Todas essas questões são fundamentais para que um técnico ou engenheiro especializado possa dizer qual a melhor solução para seu negócio, e maximize o payback do seu investimento.

  1. Analisar equivocadamente ou não analisar o payback

Sistemas de automação, no geral, tem um custo alto para a aquisição e, principalmente, instalação. Portanto estamos falando de investimentos altos para o seu negócio e que demandam uma análise criteriosa.

Vale ressaltar, que na maioria das vezes esse investimento “se paga”, mas mesmo assim, é de extrema importância saber, de forma ímpar, qual o retorno econômico de uma máquina e quanto tempo ele dura dentro da empresa, é importante ter a consciência também que uma máquina não dura para sempre, e que uma máquina antiga pode trazer prejuízos.

Normalmente a duração desse payback varia entre 6 a 24 meses, algo fora dessa faixa geralmente necessita de um redimensionamento do sistema. Assim, é fundamental calcular a capacidade atual do seu processo, conhecer o tempo de vida da máquina, e os custos de aquisição, instalação e manutenção, saiba como calcular o payback da sua máquina .

  1. Não realizar manutenção do sistema

Muitos acreditam que o fato de possuir um sistema automatizado vai fazer a produção acontecer 24 horas por dia, 7 dias por semana.

Sistemas automatizados tem índices baixíssimos de manutenção, se comparado com outros sistemas mecânicos, mas mesmo assim ainda há falhas nas máquinas, e a manutenção tem que ser considerada quando se busca automatizar o processo.

Para evitar dor de cabeça e maximizar o payback, é necessário realizar um plano de manutenção preventivo. Uma das metodologias mais empregadas é a FMEA (Failure Mode Effect Analysis), que mensura fatores como riscos e impactos das falhas.

Assim, a contratação de um serviço de manutenção especializado ou treinamento da sua equipe, é altamente recomendado para reduzir o número de paradas e aumentar a capacidade produtiva do seu sistema.

  1. Não incluir as pessoas no sistema

Um mito muito comum dentro da automação industrial é que a instalação elimina a necessidade de pessoas dentro do sistema, muito pelo contrário, a ação humana é de fundamental importância e é crítica no sucesso dos processos automatizados.

É verdade que, automatizando o processo, você elimina a necessidade de funcionários realizando as atividades diretas na produção, além de não acontecerem interrupções durante trocas de turno. Mas o sistema não age sozinho, a programação é feita por pessoas, as manutenções são feitas por pessoas, possíveis correções e otimizações nos parâmetros do processo têm de ser realizadas por pessoas.

Para isso é possível contratar um serviço especializado, mas muitas vezes a necessidade imediata da ação humana e o conhecimento prático de como o processo ocorre faz com que a melhor pessoa para realização dessas atividades seja o funcionário que já opera o sistema manual.

Portanto, a eliminação de uma mão-de-obra pouco qualificada traz a necessidade da sua substituição por pessoas qualificadas e especializadas, sejam elas funcionários ou terceirizados especializados.

  1. Não efetuar um planejamento adequado para a implantação

Um erro bastante comum em automação industrial é o não planejamento da implantação. Mapeados os processos, identificadas as necessidades mais importantes é fundamental planejar a implantação apropriada do sistema de automação.

Uma estratégia é começar automatizando os processos mais fáceis. Gradualmente, os outros processos serão implementados com a automação. Essa mudança paulatina permite que todos os funcionários se adequem à inovação e consigam trabalhar com ela.

Outro ponto positivo que o planejamento correto de implementação traz é a otimização dos investimentos, pois, automatizando de forma gradual e planejada é possível reduzir os impactos negativos e os custos da aquisição e/ou treinamento de mão-de-obra qualificada.

  1. Não adequar o sistema às necessidades do seu negócio

Por ser uma área tão ampla e com soluções das mais variadas, a automação industrial pode se aplicar a praticamente qualquer negócio, mas isso não quer dizer que tudo serve e ajuda a impulsionar seu negócio, é importante adequar o sistema a vários fatores, como características do produto, tamanho da empresa e processo produtivo.

Um exemplo disso pode ser a aplicação de um mesmo sistema, uma máquina CNC (Comando Numérico Computadorizado), em uma fábrica de joias e em uma fábrica automotiva. As necessidades dos setores são muito diferentes, quando falamos de joias, fatores como qualidade e acabamento são priorizados em relação a tempo e custos, enquanto que a indústria automotiva vai priorizar estes parâmetros, logo o sistema deve ser adaptado para atingir os objetivos desejados.

Para isso, é fundamental um bom alinhamento entre as expectativas do cliente e o técnico ou engenheiro responsável pelo projeto e instalação.

 

  1. Não definir bem quais as expectativas geradas pelo cliente

Como todo projeto, é essencial que o escopo esteja muito bem alinhado, principalmente com o cliente. Mudanças durante a execução causam perdas financeiras para as duas partes.

Logo, é necessário ter estas predefinições esclarecidas por todos os lados, e que a comunicação aconteça da forma mais clara e direta possível durante a execução, seja para melhor entender as necessidades do cliente, como para conscientiza-lo daquilo que está sendo realizado.

A automação industrial traz uma vantagem competitiva gigantesca para quem consegue implementa-la no negócio. Mas para isso é necessário estar atento a esses possíveis erros além de ser essencial ter uma equipe profissional e motivada, e que tenha experiência para conseguir coordenar todos os recursos disponíveis, bem como o andamento do projeto.

Agora que você entende melhor sobre automação industrial e qual a melhor maneira de implantá-la, já pode entrar em contato com a gente e ver qual a melhor solução para o seu negócio.

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